1，研究的目的和意义。
药品是一种特殊的商品，必须要求100%的合格率。在上世纪60年代，FDA对药品质量合格与否的判断放在最终产品的抽检上，检验合格即判定该批次产品合格。经过几十年的经验，医药工作者发现，被抽检的样品并不能真正完全地反应同批样品的质量。因为检验手段的滞后性和破坏性，使得最终产品的抽检既不能有效地在生产过程中指导药品生产企业，也不能保证最终结果的100%合格。检验只能作为辅助手段，应该把立足点放在药品生产工艺是否科学合理上。根据《药品生产质量管理规范》2010版定义，验证是证明任何操作规程（或方法）、生产工艺、或系统能够达到预期结果的一系列活动。换句话讲，验证是证明软件、硬件、或工作现场程序系统、设备能够按照预定的标准，始终如一的正常工作并生产合格产品的手段。验证理念的提出是GMP发展史上的里程碑。
2，研究和解决的问题
无菌生产工艺是制药领域难度最大的工艺之一，由于许多药品无法最终灭菌, 它们在进行配制、灌装等暴露作业时就必须尽可能避免被微生物污染。而影响产品是否无菌的因素相当多, 诸如生产区的设计及其设备布局、生产时的环境状况、所有与生产相关的设备及物料的污染状况、人员操作和卫生状况等, 每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。 本课题旨在通过进行培养基模拟灌装工艺验证考察无菌灌装过程中人员、环境、设备、生产物料等影响因素，模拟生产过程的最差条件，考察无菌粉针制剂灌装过程的无菌保障能力。
3，如何设计和实施无菌工艺模拟实验？
无菌工艺验证就是指采用微生物培养基替代产品对无菌工艺进行评估的验证技术。无菌工艺模拟试验也被称为培养基灌装或培养基灌装试验。通常需要将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。然后，将装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长，并对结果进行评价，借以确定实际生产中产品被污染的概率。2010版GMP规定对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。
3.1验证计划
无菌工艺模拟试验的方法应按照生产工艺特点制定合适的验证计划。在培养基灌装设计中，工艺条件的选择应该选取合理的最差条件。用最差条件来对工艺流程、设备和整个体系进行挑战。如果在最差条件下能够获得好结果，这说明在比最差情况要好的实际生产中，无菌保证的可靠性更有保证。最差条件例如：在准备阶段将物料、灌装部件和待灌装的容器按照工艺要求在无菌条件下保存到被允许的最长时间，灌装时在关键区域保留最多的人员，灌装时间达到最长，在灌装过程中进行合理的人工干预，用促生长的培养基来代替实际生产时要灌装的物料等。
灌装过程的无菌验证是建立在其他各系统验证工作的基础之上。包括灭菌系统、公用工程系统、无菌保持系统、计算机系统及清洗过程验证。灌装过程的验证也是无菌验证系统中难度最大的验证点。对于冻干制剂而言，从配液操作到灌装、冻干、扎盖各工序均采用与实际生产相同的方式，必须使用实际生产的管路和设备。所有在这一阶段可能进行的操作，如取样、过滤器完整性试验等也应按实际模拟。并且对各工序的工艺时间，各设备运行速度进行挑战。冻干操作也应模拟，但必须考虑冻干工艺对微生物生长的影响。模拟的批次量应足够大，以模拟正常生产的条件并正确评估常规生产的污染风险。模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。
3.2试验结果的评价
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